Hva er vurderingene for materialvalg av pumpemotorens progressive dyse?

Materialvalg av Pumpemotor progressiv dyse er en nøkkelfaktor som påvirker ytelsen og livet. Å velge riktig materiale kan ikke bare forbedre holdbarheten og bearbeidingsnøyaktigheten til formen, men også effektivt redusere produksjonskostnadene og forbedre produktkvaliteten. Følgende er detaljerte betraktninger og relaterte betraktninger for materialvalg av pumpemotorens progressive dyse.

1. Materialer med høy styrke og høy hardhet
Pumpemotorens progressive matriser må tåle stort trykk og gjentatte støt under stemplingsprosessen, så formmaterialet må ha høy styrke og høy hardhet. Vanlig brukte formmaterialer inkluderer verktøystål (som D2, SKD11), høyhastighetsstål (som M2, M42) og sementert karbid (som wolfram-koboltlegering).

Verktøystål: Verktøystål har god slitestyrke og slagfasthet, og egner seg til å lage dysdeler som utsettes for høy belastning og høy slitasje, som stanser og dyser.
Høyhastighetsstål: Høyhastighetsstål har ekstremt høy hardhet og varmebestandighet, og er egnet for å lage dysdeler som krever høye skjærehastigheter og høy presisjon.
Hårdmetall: Hårdmetall har utmerket slitestyrke og varmebestandighet, og er egnet for å lage støpedeler som krever høy slitestyrke og høy presisjon, spesielt ved arbeid i høytemperaturmiljøer.
2. Slitasjemotstand og korrosjonsbestandighet
Pumpemotorens progressive former vil bli slitt og korrodert ved langvarig bruk, så det er avgjørende å velge materialer med god slitestyrke og korrosjonsbestandighet.

Slitestyrke: Slitasjebestandige materialer som Cr12MoV, SKH-9, etc. kan forlenge levetiden til formen, redusere behovet for hyppig utskifting av formen og redusere produksjonskostnadene.
Korrosjonsbestandighet: Når du arbeider i et fuktig eller korrosivt miljø, kan formmaterialer som rustfritt stål (som 440C) og høylegert stål (som H13) gi bedre korrosjonsbestandighet og sikre langsiktig stabil drift av formen.
3. God seighet og slagfasthet
Under stemplingsprosessen vil formen bli utsatt for gjentatte støtbelastninger, så formmaterialet må ha god seighet og slagfasthet for å unngå at materialet knekker eller skades under høye belastningsforhold.

Seighet: Materialer med høy seighet som SKD11, DC53, etc. kan effektivt absorbere slagenergi og redusere risikoen for skade på formen under høye belastningsforhold.
Slagfasthet: Slagfaste materialer som SKH-51, ASP-23, etc. kan opprettholde stabil ytelse under høyintensitetspåvirkning og sikre lang levetid på formen.
4. Varmebehandlingsytelse
Varmebehandlingsytelsen til formmaterialet påvirker direkte hardheten, styrken og slitestyrken til formen. En passende varmebehandlingsprosess kan forbedre den omfattende ytelsen til formen betydelig.

Bråkjøling: Bråkjølingsprosessen kan forbedre hardheten og styrken til formmaterialet, noe som gjør at det har bedre slitestyrke og slagfasthet.
Herding: Herdingsprosessen kan eliminere den indre spenningen som genereres under bråkjølingsprosessen, forbedre materialets seighet og forhindre at formen går i stykker under bruk.
5. Bearbeidbarhet
Bearbeidbarheten til formmaterialet er også en av de viktige faktorene som må tas i betraktning ved valg av materialer. God prosessytelse kan forbedre produksjonseffektiviteten til formen og redusere prosesseringskostnadene.

Enkel bearbeiding: Materialer som H13 og P20 har god kutteytelse og bearbeidingsstabilitet, og egner seg for å lage formdeler med komplekse former og høye presisjonskrav.
Overflatebehandling: Noen formmaterialer kan forbedres ytterligere gjennom overflatebehandlingsprosesser (som nitrering, forkromning) for å forbedre deres slitestyrke og korrosjonsbestandighet, og dermed forlenge levetiden til formen.